中国电池回收技术如何领跑全球？
发布时间：2026-08-11
2026年7月2日，德国柏林，第十九届欧洲发明家奖颁奖典礼现场。来自中国广东邦普循环科技有限公司的余海军和谢英豪，凭借动力电池回收技术，一举夺得“非欧洲专利组织成员国奖”与“大众奖”两项大奖，成为该奖自2006年设立以来全球首次有团队在同一届包揽双奖。全球电池回收相关专利中，中国占比超过50%；全球电池回收预处理环节，中国占78%产能，精炼环节占比89%；全球每两块退役电池，就有一块在中国完成“重生”。从“技术追随”到“断层式领先”，中国电池回收技术正在重新定义全球新能源产业的资源循环版图。
一、从“追赶”到“领跑”：一个行业的跨越式蜕变
2019年之前，日本的丰田、住友和韩国的LG等公司在电池回收领域申请的专利数量处于全球领先地位。彼时，中国企业在全球电池回收价值链中仍是“追赶者”。
转折发生在2020年。中国宁德时代旗下的回收子公司邦普循环逐步超越了其他竞争对手，成为该领域的全球龙头企业，目前其回收产能约占全球总量的5%。
2025年，全球电池回收相关专利累计申请量已超过2.3万件，新增专利中，中国占比51.6%，美国16.3%，日本9.8%。中国企业在短程回收与材料再生领域专利申请量占全球总量的52%，技术迭代速度显著快于海外同行。
从2013年仅占全球电池循环利用领域国际专利族的5%，到2023年跃升至29%，中国用十年时间完成了从边缘到中心的技术版图重构。
二、技术密码：“定向循环”如何改写游戏规则
中国电池回收技术能够领跑全球，最核心的突破是邦普循环开创性提出的基于 “逆向产品定位设计”的定向循环技术。
传统回收的逻辑：拆碎、提取、降级。 全球电池回收行业长期遵循“拆、敲、酸浸”的路径，简单地把铜铁铝镍钴锂“拿出来”卖。这种模式下，废旧电池的终点是“低价值废料”。
定向循环的逻辑：保留结构、直接再生、同级利用。 余海军团队的技术不是把电池“拆碎”了去提取元素，而是让废旧电池及生产废料直接转化为可用于新电池制造的高性能正极材料。
这项技术的核心性能指标构成了它的“硬实力底座”：镍、钴、锰综合回收率99.6%，锂回收率96.5%，同时可减少73%的酸碱消耗，并使再生正极材料的碳足迹较传统生产方式降低61%。权威数据显示，该技术较欧美主流工艺提升近20个百分点。
欧洲专利局的评价是：这项技术“为全球动力电池循环利用提供了系统性解决方案”。
三、专利“护城河”：中国企业的技术壁垒有多深？
国际能源署发布的《2026年能源创新报告》显示，储能相关专利占能源专利比重已达40%，创历史新高。与电池循环利用相关的国际专利族数量年均复合增长率达到42%，远超所有技术领域2%的平均增速。
在这场全球专利竞赛中，中国企业占据了主导地位。邦普循环每年研发经费投入近20亿元，已建成两大国家级创新平台，累计申请专利超过6000件，电池回收领域专利申请量、授权量连续五年稳居全球第一，电池回收国际专利申请量是第二名的两倍以上。相关技术成果荣获国家科学技术进步奖二等奖。
在全球专利布局上，中国企业不再局限于在中国本土申请专利，而是在世界多个地区申请专利。国际专利族在全球所有专利中的占比已从2018年的10%翻番至2023年的约20%，这主要源于电池循环利用的国际市场快速发展以及中国相关企业加快国际化进程。
从技术路线看，中国在湿法冶金与再生材料制备领域领先，日本在干法分选与安全拆解设备方面优势明显，欧盟在碳足迹核算与数字化溯源技术上形成标准壁垒。中国企业在磷酸铁锂电池回收、短程回收与材料再生等新兴技术方向上的专利布局尤为密集。
四、产能与市场：从“实验室”到“生产线”的规模化优势
技术领先的另一面，是产业化的规模优势。
2025年，中国动力电池退役量达到75万吨，占全球总量的41.7%，带动国内电池回收产业总产值首次突破400亿美元。中国已建成回收线产能超过90万吨/年。
从全球产能格局看，中国在电池回收预处理环节占全球78%产能，精炼环节占比高达89%，核心环节合计包揽全球近8成份额。2025年全球电池回收总量约120万吨，中国处理65万吨，占比54%——全球每两块退役电池，就有一块在中国完成“重生”。
2025年全球TOP10回收企业合计占据47%市场份额，其中中国企业占5席，总产能占比58%。头部企业通过纵向整合锂盐厂与正极材料厂，将全链条回收效率提升至89%。
据中商产业研究院测算，2026年中国锂电回收市场规模将由2025年的222亿元攀升至527亿元，同比增幅137.4%，2030年整体规模有望突破千亿元关口。
五、政策护航：从“灰色地带”到“法治化赛道”
中国电池回收技术的领先，与政策端的持续发力密不可分。
2026年4月1日，工信部等六部门联合发布的《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》正式施行。这是我国首部具备行政处罚强制力的电池回收法规。
新规确立了三大核心制度：“车电一体报废”强制制度——报废新能源汽车时应当带有动力电池；动力电池“数字身份证”与全生命周期溯源体系——国家建立全国新能源汽车动力电池溯源信息平台，推进电池从生产、销售、维修、更换到拆解、回收、综合利用的全生命周期流向监控；压实车企、电池厂回收主体责任——动力电池企业应当对其生产或进口的动力电池承担回收责任。
紧随其后的专项整治加快了旧格局的终结。据生态环境部通报，全国已查处取缔超1200家非法回收网点。五部门联合执法专项行动从溯源信息、污染防治、运输资质、报废拆解到产品质量五大领域同步发力。
六、出海与挑战：领跑之后的路
技术领先和产能优势，正在转化为中国电池回收企业的国际竞争力。
邦普循环已在匈牙利设立公司，未来将进一步促进中欧在新能源领域的技术合作。华友循环采取“中方提供回收技术工艺+当地企业负责合规渠道”的合作模式出海。中伟新材与德国CRONIMET集团共建锂电池回收拆解工厂。
但领跑之后，挑战同样存在。欧盟新电池法要求：到2027年，锂回收率需达50%，钴、铜、铅、镍回收率需达90%；到2031年，锂回收率需达80%，钴、铜、铅、镍回收率需达95%。同时，从2031年起，新电池中再生锂含量不得低于6%，再生钴不低于16%，再生镍不低于6%。这些标准正在推动全球电池回收市场向更高水平竞争。
与此同时，中国国内仍面临“正规军吃不饱”的结构性矛盾——156家白名单企业产能利用率长期徘徊在20%左右。“小作坊”以高出正规企业15%—20%的价格截流退役电池。如何将技术优势转化为全行业的规范优势，仍是待解之题。
结语
当欧洲专利局用最高科创奖项认可中国的低碳技术，当国际能源署的报告将中国列为电池循环利用领域的领军者，当全球每两块退役电池就有一块在中国完成“重生”——中国电池回收技术领跑全球，已不再是一个需要论证的命题，而是一个正在发生的事实。
从2013年5%的国际专利占比到2023年的29%，从“追赶者”到“断层式领先”，中国电池回收产业用十年时间完成了从技术到产能、从标准到市场的系统性跨越。正如余海军所说：“我们让全世界看到中国创新力量、大湾区创新力量”。
当“定向循环”让每一块电池的材料都能无限次回归产业链，当中国企业的回收技术正成为全球新能源产业的标准参照——这场关于资源循环的技术革命，中国不仅参与了定义，更在主导进程。